Kezdőlap-Home Page
Archívum-Archives
Linkek-Links
Letöltés-Download
Szerkesztőbizottság-
Editorial board

III. évfolyam 1. szám
2002. szeptember
Volume 3 - No  1 - September 2002

Tartalomjegyzék - Contents

Prof. Dr. Tisza Miklós: Anyagtudományi kutatások a Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai tanszékén [HUN]
Dr. habil Lukács János - Dr. Nagy Gyula- Dr. Török Imre: Próbatestek és szerkezeti elemek viselkedésére jellemző mérőszámok ismétlődő terhelésnél

Dr. Béres Lajos - Dr. Balogh András: A legújabb fejlesztésű melegszilárd acélok főbb hegeszthetőségi vonatkozásai [HUN]

Kocsisné dr. Baán Mária - Dr. Marosné dr. Berkes Mária: Nemfémes anyagok vizsgálatának egyes kérdései [HUN]

Dr. Török Imre-Dr. Nagy Gyula- Dr. Lukács János: Szénhidrogénszállító csőtávvezeték - szakaszok roncsolásos vizsgálatának tapasztalatai [HUN]

Dr. Schäffer József - Dr. Gál István: Számítógépes C-görbe elemző és hőkezeléstechnológiai tervező rendszer [HUN]

Dr. Tisza Miklós - Dr. Fülöp Tibor - Adorján Gábor – Dr. Kiss Antal
Magyar Zoltán - Reza Rowshan - Szabó Péter – ifj. Tisza Miklós:
Modellezés és szimuláció az Anyagtudományban és az Anyagtechnológiákban [HUN]

[HUN] - Magyar cikk
[ENG] - English article

 

 

SZÉNHIDROGÉNSZÁLLÍTÓ CSŐTÁVVEZETÉK-SZAKASZOK RONCSOLÁSOS VIZSGÁLATAINAK TAPASZTALATAI

Dr. Török Imre
egyetemi docens, PhD

Dr. Nagy Gyula
egyetemi docens, a műszaki tudomány kandidátusa

Dr. Lukács János
egyetemi tanár, a műszaki tudomány kandidátusa

Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar
Mechanikai Technológiai Tanszék

 

1. Bevezetés

Hibák nélküli szénhidrogénszállító csőtávvezetékek nem léteznek sem szerte a világban [1], így Magyarországon sem [2]. Ez az állítás akkor is igaz, ha egy roncsolásmentes vizsgálat után az üzemeltető hibamentesnek tekinti a vezetéket, vezetékszakaszt. Indokként elegendő azt az objektív tényt megemlíteni, hogy a hibák kimutathatósága a különböző vizsgálati módszerekkel nem 100%-os [3], [4].

A kimutatott hiba biztonságos üzemeltetésre gyakorolt hatásának, veszélyességének megítélése az üzemeltetők természetes igénye. Ennek segítségével tudnak dönteni az adott hiba sorsáról, a szükséges és elégséges intézkedésekről, s tudnak felkészülni a különböző hibákkal való tartós együttélésre. E megközelítésnek a középpontjában – a kor követelményeinek megfelelően – a célra való alkalmasság (fitness for purpose), tágabb értelemben pedig a szerkezetintegritás (structural integrity) koncepciója áll [5-8].

Egy hiba veszélyességének megítéléséhez, esetleges osztályba, csoportba sorolásához – s azon keresztül egy vezeték vagy vezetékszakasz jellemzőinek megadásához – olyan minősítő algoritmus(ok)ra van szükség, amely(ek) elméleti megfontolások birtokában, kísérleti (alap)adatokra támaszkodva képes(ek) a felvetődő kérdések megválaszolására. A legismertebb algoritmusokat, illetve szabályokat viszonylag egyszerű, könnyen kezelhető formában előírások és szabványok tartalmazzák. Ezek mellett számos kísérlet, próbálkozás ismert az egyes hibák árnyaltabb megközelítésére, veszélyességük szabatosabb megítélésére. A célra való alkalmasság koncepciója magába foglalja azt is, hogy egy hiba észlelése esetén nem szükségszerű az, hogy annak azonnali javítása legyen az üzemeltető első gondolata. Ez annak ellenére igaz, hogy a vonatkozó ágazati [9], abból következően pedig üzemeltetői előírások ezt a filozófiát nem tükrözik vissza maradéktalanul. A hibák veszélyességének (műszaki-kritikai) átértékelése nélkül elvégzett javítás ugyanis indokolatlan és gazdaságtalan lehet, szélsőséges esetben a javítás többet árthat mint használhat (újabb hibák, járulékos feszültségek keletkezése stb.).

Megjegyezzük, hogy hibák nélküli nyomástartó edények, csövek, csővezeték-szakaszok vizsgálata is indokolt lehet, például olyan összetett terhelések, illetve szerkezeti kialakítások esetén, amikor a méretezés, ellenőrzés jelentős bizonytalansággal végezhető csak el, illetve amikor összehasonlító vizsgálatok ezt igénylik.

A szénhidrogénszállító csőtávvezetékeken előforduló hibákat – támaszkodva  nemzetközi és hazai irodalmi forrásokra, továbbá saját tapasztalatainkra – csoportosítottuk, összefoglaltuk legfőbb jellemzőiket [10]. A hibák megjelenési formája alapján képzett főcsoportok a következők:

 

A) geometriai hibák;

B) fémveszteséget okozó hibák;

C) síkszerű anyagfolytonossági hibák;

D) anyagszerkezeti változást okozó hibák.

Az egyes főcsoportokban található hibákat alcsoportokba soroltuk (például: B) főcsoporton belül c) helyi korrózió), s azokon belül további megkülönböztetéseket tettünk (például: a B) főcsoporton belüli c) alcsoportban iii) hosszirányú korrózió).

A [10] közleményben rendszerezett hibákat hazai és nemzetközi előírások és értékelő módszerek figyelembevételével elemeztük, valamint – üzemi körülményeket modellezve – kísérleti csőszakaszokon vizsgáltuk azok viselkedését.

Közleményünk célja mindezek figyelembevételével kettős:

  • egyrészt a (rendelkezésünkre álló) vizsgálattechnikai háttér rövid bemutatása;

  • másrészt a kísérleti csőszakaszok vizsgálata során nyert tapasztalatok összegzése.

2. Kísérleti csőszakaszok vizsgálatának technikai háttere

Nyomástartó rendszerek, kísérleti csőszakaszok vizsgálattechnikai kérdéseivel, a vizsgálati háttér fejlesztésével több éve foglalkozik Tanszékünk. A több lépésben kifejlesztett és összeállított vizsgálati rendszer felépítését az 1. ábrán követhetjük nyomon.

1. ábra: A Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai Tanszékén üzemelő, 100 bar maximális nyomásig használható csővezeték és nyomástartó edény vizsgáló rendszer vázlata

A rendszer fő egységei az alábbiak:

  • elektronikus szabályozó egység (1),

  • 10 MPa (100 bar) nyomású hidraulikus szivattyú (2),

  • hidraulikus aggregát (3),

  • kiépített vezetékrendszer (4),

  • számítógép és perifériái (5),

  • vizsgált szerkezet, illetve szerkezeti elem (esetünkben: kísérleti csőszakasz) (6).

A feltüntetett hidraulikus szivattyúrendszer a vizsgált kísérleti csőszakaszban maximum 10 MPa (100 bar) nyomást képes előidézni, amely terhelés esetünkben kvázistatikus és ismétlődő is lehet. A nyomást előidéző rendszer a hidraulikus aggregáttól a bemenő oldalon 21 MPa olajnyomást kap, amely működteti a szervoszelepet és a hidraulikus szabályozó elemeket.

A rendszer egy hidraulikus és egy villamos zárt, szabályozott kört alkotva alkalmas 10 MPa nyomáshatárig – tetszőleges terhelési függvény alapján – a kísérleti csőszakaszt nyomás alá helyezni, a nyomás fel- és lefutását szabályozni, tág frekvencia tartományban.

A véglezárókkal ellátott és kísérleti vizsgálatokra összeállított kísérleti csőszakaszokat a vizsgálógödörben történő elhelyezés után vízzel kell feltölteni. Gondosan el kell végezni a rendszer légtelenítését, amely kiterjed a kísérleti csőszakaszra, a nyomócsőre, a hidraulikus szivattyú nyomó oldalára és a közbenső csatlakozókra egyaránt. A vezérlő elektronika segítésével a dugattyú szélső helyzetbe állítható, amely biztosítja teljes elmozdulás estén a maximális, 10 MPa-os üzemi nyomást. Miután e helyzetben elvégezzük a nullázást, bekapcsoljuk a hidraulikus magasnyomást és ezzel működőképessé tehetjük a rendszert.

Egy-egy kísérleti csőszakaszt előre meghatározott terhelési függvény alapján helyezhetünk nyomás alá, amelynek paramétereit alapvetően a cső anyagának minősége, geometriája és üzemi nyomásviszonyai határozzák meg.

A 100 bar-nál nagyobb nyomásigényű vizsgálatokhoz kiépítésre került egy másik, maximum 70 MPa (700 bar) nyomásig használható rendszer is. Ennek felépítését szemlélteti a 2. ábra.

A rendszer működése – röviden – a következők szerint foglalható össze. A hidraulikus tápegység (1) 35 MPa maximális nyomású olajat állít elő, amelyet megfelelő szabályozó szelepeken (2) keresztül lehet a munkahenger (3) olaj oldalára vezetni. Ezen tandem henger vízoldali egysége csatlakozik a vizsgált csőszakaszhoz (4) biztosítva a kívánt nyomást, ami maximum 70 MPa lehet. Amennyiben a vizsgált csőszakasz tágulása nagyobb, mint a vízoldali henger-térfogat (2.5 liter) a végálláskapcsoló jelzésére a dugattyúk visszaállnak a kiindulási helyzetbe, miközben a hálózatból vizet vesz fel a rendszer. A nyomás jelentősebb csökkenését ezen idő alatt egy visszacsapószelep akadályozza meg. Kismértékű nyomásesés bekövetkezik, amely elengedhetetlen a visszacsapószelep helyzetének megváltoztatásához. A nyomás időbeli változását a szabályozó szelepeken keresztül egy számítógép (5) vezérli. Ugyanez az eszköz gyűjti és tárolja a mért értékeket is. A számítógépen különböző nyomás-idő függvények generálhatók, amelyek szerint a nyomás fokozható, ismétlődő igénybevételű vizsgálat végezhető.

 

2. ábra: A Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai Tanszékén üzemelő, 700 bar maximális nyomásig használható csővezeték és nyomástartó edény vizsgáló rendszer vázlata

3. Kísérleti csőszakaszok vizsgálatának tapasztalatai

A kísérleti csőszakaszok kialakításába a jelenleg üzemelő csővezetékek azon anyagkategóriáit, anyagminőségeit vontuk be, amelyeket a szénhidrogénszállító csőtávvezeték anyagaiul szerte a világon – így Magyarországon is – alkalmaznak. Ennek megfelelően vizsgáltunk mind varrat nélküli, mind különleges követelményű, spirálvarratos acélcsöveket [11, 12]. A kísérletek lefolytatásához a csőátmérőt (D) és a falvastagságot (s), a járatos csőátmérő-falvastagság összetartozó értékek alapján választottuk meg, így kísérleteket végeztünk a D = 159-610 mm csőátmérő és az s = 5-8 mm falvastagság tartományban. A vizsgált csövek, illetve csőszakaszok között voltak olyanok, amelyek

  • természetes hibákat tartalmaztak;

  • mesterséges, vagyis általunk létrehozott hibákat tartalmaztak;

  • különböző technológiákkal (CLOCK SPRING javítótekercs = CS [13], PIPE GUARD javítótekercs = PG [14], erősítés takaróvarrattal = TV [15]) javításra kerültek.

Az egyes kísérleti csőszakaszoknál alkalmazott terhelési függvény (nyomásciklus) értékeit az egyes anyagkategóriák esetén úgy jelöljük ki, hogy azok igazodjanak a jelenleg üzemelő vezetékek nyomásviszonyaihoz. Így az egyes anyagcsoportba tartozó kísérleti csőszakaszok esetén 4.8 MPa-ra (48 bar), 5.7 MPa-ra (57 bar), illetve 6.4 MPa-ra (64 bar) választottuk a terhelő nyomást. A vezérlő egységhez csatlakoztatott X-Y író segítségével minden esetben rögzítettük a megvalósult nyomásfüggvényt.

A vizsgálatokhoz elkészített kísérleti csőszakaszokat előzetesen úgy vizsgálatuk, hogy az első kísérleti nyomásciklust mindig az eredeti kiépített csőszakaszon, a feltárt hibákat tartalmazó – tehát mesterséges hibák nélküli – állapotban hajtottuk végre.

Ezt követően, részben a már kialakult sérült helyeken, részben az új, általunk kijelölt helyeken, különböző méretű (mélység, hossz) helyi – döntően forgácsolással kialakított –, modellezett hibákat helyeztünk el. A kísérleti csőszakaszok ismételt vizsgálatára így természetes és mesterséges hibákkal, az egyes anyagminőségekre, pontosabban anyagkategóriákra alkalmazott nyomásciklusokkal került sor. A modellezett hibák kialakításánál figyelembevettük a csővezetékekben előforduló hibák [10] típusait, a haváriák statisztikai adatait, illetve a bevezetőben megfogalmazott céljainkat.

A vizsgált kísérleti csőszakaszok jellemző méreteit, meglévő kiinduló és modellezett hibáit, az esetleges javításokat, nyomásciklusainak számát az 1. táblázatban foglaltuk össze.

Az egyes kísérleti csőszakaszokon – az egymást követő nyomásciklusok között – mindenkor részletesen lemértük a kialakított új hibahelyeken a modellezett hibák méreteit, s azokat rendre feldolgoztuk.

A 3. ábrán azokat az eredményeket foglaljuk össze példaként, amelyeket természetes és mesterséges hibákat tartalmazó, NA 400-as kísérleti csőszakaszok vizsgálata során kaptunk.

 

3. ábra: NA 400-as kísérleti csőszakaszok vizsgálatának eredményei
(a ferde nyíllal jelzett pontok tönkremenetelre utalnak)

A folytonos vonal az ASME [16] előírás szerinti határgörbe, a szaggatott vonal pedig a kísérletekkel megállapított tönkremeneteli vonal. A két vonal összehasonlítása egyértelműen igazolja az üzemelő vezetékek terhelhetőségében lévő tartalékokat.

1. táblázat: A vizsgált kísérleti csőszakaszok jellegzetességei

 

A kísérleti csőszakasz

Nyomás-

Hibák

Vizsgált egyedi hibák,

sorszáma

hossza, mm

db

ciklusok

száma

javítások

KCsSz1.

 

A: L = 2610

L' = 1750

2 52

 

29 B/b; B/c; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii; B/c,v
B:

L = 4240

L' = 3200

2

 

30 B/b; B/c; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii; B/c,v

C:

 

 

L = 4130

L' = 2980

2

35

B/a; B/a,i; B/a,iii; B/b, B/c; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii

KCsSz2.

 

A: L = 3300 1 12

35 B/b; B/c; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii; B/c,iv; B/d; B/g

 

B:

 

L = 3150

 

1

 

 

30

 

B/b; B/c; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii; B/c,iv; B/d; B/e

KCsSz3.

 

L = 2750

1

6

18

B/c,i; B/c,ii; B/c,iii; B/c,iv; B/e; B/g; D/a

KCsSz4.

 

L = 2140

1

6

17

B/c,i; B/c,iii, B/c,v

KCsSz5.

 

L = 2170

1

4

14

B/a,i; B/c,ii; B/c,iii

KCsSz6.

 

L = 1120

1

4

16

A/b, B/a,i; B/b; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii

KCsSz7.

 

L = 975

1

6

17

A/a,i; A/a,ii; B/a,i; B/a,ii; B/c,ii; B/c,iii

KCsSz8.

 

L = 990

1

5

16

A/h,i; B/a,ii; B/c,iii; B/c,c;

KCsSz9.

 

L = 770

1

5

12

A/a,i; B/a,i; B/c,ii

KCsSz10.

 

L = 2370

1

4

18

B/a,i; B/a,ii; B/b,i; B/b,ii; B/b,iii

KCsSz11.

 

L = 2100

1

3

17

B/b; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii; B/c,iv

KCsSz12.

 

L = 3150

1

3

17

B/b; B/c,i; B/c,ii; B/c,iii

KCsSz13.

 

L = 3250

1

5

18

A/a,i; B/e,iv; B/c,i; B/d; B/e;

KCsSz14.

 

L = 3550

1

9

22

A/a,i; B/a,i; B/a,iii; B/d

KCsSz15.

 

L = 4020

1

6

15

A/a,i; B/b; B/c,iii; B/e,iv; C/a,i

KCsSz16.

 

L = 3750

1

3

18

B/c,i; B/c,ii; B/c,iv; hibák CS, PG javítótekerccsel erősítve

KCsSz17.

 

L = 3200

1

3

18

B/c,i; B/c,ii; B/c,iv; hibák CS, PG javítótekerccsel erősítve

KCsSz18.

 

L = 2115

1

1

hibátlan

-

KCsSz19.

 

L = 2175

1

1

hibátlan

PG javítótekerccsel erősítve

KCsSz20.

 

L = 2310

1

1

hibátlan

-

KCsSz21.

 

L = 2285

1

1

hibátlan

PG javítótekerccsel erősítve

KCsSz22.

 

L = 1860

1

1

5

B/a,ii; C/b; A/e; C/c

KCsSz23.

 

L = 1730

1

1

2

A/e; A/h; C/a,i; C/c; repedés teljes hosszban, 3 mm mélyen kimunkálva, TV-tal erősítve

KCsSz24.

 

L = 2225

1

1

10

C/a,i; A/e; A/h; körvarrat hibái CS javítótekerccsel erősítve

KCsSz25.

 

L = 2225

1

1

10

B/a,i ; B/a,ii; C/a,i; A/f; A/h

KCsSz26.

 

L = 3645

1

2

3

C/a,iii; a hosszvarrat gyökszegélyében repedés

Összesen

 

-

32

146

442

-

A KCsSz26. jelű csőszakasz terhelésének nyomás-idő diagramját mutatja be példaként a 4. ábra. Látható, hogy a 64 bar maximális nyomáson üzemelő csőszakasz tönkremenetele körülbelül 135 bar-nál következett be. A diagramon egyúttal jól megfigyelhető a 64 bar-os nyomás 3 perc-es (180 s-os) tartása, valamint a jelentős feltágulások miatt szükséges vízfelvételeknél bekövetkező nyomásváltozások megjelenése.

4. ábra: A KCsSz26. jelű csőszakasz terhelésének nyomás-idő diagramja

A csővezetéken előforduló hibákat hazai és nemzetközi előírások, értékelő módszerek figyelembevételével elemeztük, továbbá az 1. táblázatban feltüntetett számú kísérleti csőszakaszon vizsgáltuk a hibák viselkedését. Így támaszkodva mind elméleti megfontolásokra, mind a kísérleti csőszakaszok (járatos átmérő, falvastagság és nyomástartományban 26 kísérleti csőszakaszon közel 150 nyomásciklus mellett 442 hiba) vizsgálata során nyert tapasztalatokra a szénhidrogénszállító csőtávvezetékeken előforduló hibák határértékeinek kijelölésére – hibaosztályonként – részletes javaslatot dolgoztunk ki [17].

A meg nem engedhető hibák javítására különböző (hegesztéses és hegesztés nélküli) módszerek adaptálására és kidolgozására került sor, amelyeket javított kísérleti csőszakaszok vizsgálatával ellenőriztünk.

A KCsSz16. és a KCsSz17. jelű – műhibákkal terhelt – csőszakaszok olyanok voltak, amelyek CLOCK SPRING és PIPE GUARD javítótekercsekkel kerültek megerősítésre. A vizsgálatra előkészített kísérleti csőszakaszt a 5. ábra, az előírások szerint felhelyezett CLOCK SPRING javítótekercset pedig az 6. ábra szemlélteti.

5. ábra: A KCsSz16. jelű, vizsgálatra előkészített csőszakasz
(a cső bal oldalán a CLOCK SPRING, jobb oldalán a PIPE GUARD javítótekercs látha
tó)

6. ábra: CLOCK SPRING javítótekercses erősítés a KCsSz16. jelű csőszakaszon

 A KCsSz18.-KCsSz21. kísérleti csőszakaszok vizsgálatsorozatának célja javítás nélküli és javítótekerccsel erősített csőszakaszok viselkedésének összehasonlítása volt. A kísérletsorozat egy-egy jellegzetes momentumát mutatják be a 7-11. ábrák.

7. ábra: Javítás nélküli csőszakasz (KCsSz20.) a vizsgáló gödörben

8. ábra: PIPE GUARD javítótekerccsel erősített kísérleti csőszakasz a vizsgáló gödörben

9. ábra: A felrepedt spirálvarratos cső a repesztőkísérlet után (KCsSz.18.)

10. ábra: A cső és a PIPE GUARD javító tekercs a repesztőkísérlet után (KCsSz19.)

11. ábra: A törésig terhelt KCsSz18. (1) és a KCsSz19. (1T) csőszakaszok nyomás-térfogatváltozás diagramjai

A két diagram összevetéséből megállapítható, hogy a megerősített csőszakasz képlékeny alakváltozása (feltágulása) mintegy 20%-kal nagyobb nyomásértéknél kezdődött. Ez igazolja, hogy a PIPE GUARD javítótekerccsel megerősített, üzemelő csővezeték szakaszok folyáshatárra vonatkozó biztonsági tényezője nő. A kísérletek eredményeit a [18] közleményben részletezett végeselemes számítások is alátámasztják.

 

4. Összegzés

A szénhidrogénszállító csőtávvezetékek mindig tartalmaznak hibákat, amelyek különböző hatással lehetnek üzemeltetésükre. Így az üzemeltetést végző szakemberek természetes igénye a hibák veszélyességének megítélésére való törekvés. Ebben kiemelt szerepet kapnak a repesztőkísérletek, amelyek segítségével modellezni lehet a valós viszonyokat, továbbá össze lehet hasonlítani a különböző javítási módszereket.

 

5. Köszönetnyilvánítás

Szerzők köszönetüket fejezik ki a MOL Rt. illetékeseinek a kísérletekhez szükséges csőszálak biztosításáért, valamint az Oktatási Minisztériumnak a szerteágazó kutatómunka támogatásáért (MKM FKFP 1285/97).

 

6. Irodalom

  • EIBER, R. J.; JONES, D. J.: Topical Report on An analysis of reportable incidents for natural gas transmission and gathering lines June 1984 through 1990. NG-18 Report No. 200, Battelle, Colombus, 1992.

  • VEHOFSITS, I.: Szénhidrogén-szállító távvezetékek diagnosztikai vizsgálata. Gépgyártástechnológia, (38) 1998/6. p. 49-53.

  • NDE Handbook. Ed.: BOVING, K. G. Butterworths, 1989.

  • ROMVÁRI, P.; SPEIER, P.; TÓTH, L.: Varrathibák kimutathatóságát befolyásoló tényezők. V. Roncsolásmentes Anyagvizsgáló Szeminárium, Gyula, 1985. május 30-június 1. Különlenyomat, p. 1-9.

  • PICARD, A. C.: Component lifing. Materials Science and Technology, September 1987. Vol. 3, p. 743-749.

  • CLYNE, A. et al.: Lifetime for a pipeline. The Pipeline Pigging Conference, 15-17 June, 1999, Stavanger. p. 1-10.

  • HOPKINS, P.; LAMB, M.: Incorporating intelligent pigging into your Pipeline Integrity Management System. Onshore Pipeline Conference, 8-9 December, 1997, Berlin. p. 1-24.

  • RIETJENS, P.; PIJNACKER HORDIJK, A.; KORNALIJNSLIJPER, R.: Pipeline integrity management. The 7th International Cooloquium on High Pressure Pipeline Reliability after a Long Time Operation, 17-18 March, 1998, Praha. p. 1-10.

  • z- és olajipari műszaki biztonsági szabályzat. V. Fejezet. Budapest, 1980.

  • LUKÁCS, J.; TÖRÖK, I.; NAGY, GY.: Szénhidrogénszállító csővezetékeken előforduló hibák csoportosítása, jellemzői. Gépgyártástechnológia, (37) 1997/5. p. 27-29.

  • MSZ 99 – 81: Varrat nélküli acélcsövek méretei és számított tömege.

  • MSZ 3778 – 85: Különleges követelményű, spirálvarratos acélcső.

  • MLLIN, L. J.: CLOCK SPRING the future of pipeline repair. International Conference and Exhibition on Pipeline Rehabilitation and Maintenance, 3-6 May 1997, Abu Dhabi. p. 1-18.

  • Zárójelentés Meghibásodott csővezetékek hegesztés nélküli javítására szolgáló eljárás fejlesztése (II. ütem) című kutatási munkáról. Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai Tanszék, Miskolc, 1996.

  • TÖRÖK, I.; LUKÁCS, J.; NAGY, GY.: Concept of expert system for safety operation of hydro-carbon transporting pipelines. Publications of the University of Miskolc, Series C. Mechanical Engineering, Vol. 46. (1996) No. 1. p. 229-243.

  • ASME B31G-1991: Manual for determining the remaining strength of corroded pipelines. A supplement to ASME B31 code for pressure piping.

  • TÖRÖK, I.; LUKÁCS, J.; NAGY, GY.: Szénhidrogénszállító csőtávvezetékeken előforduló hibák megengedett határértékeinek kísérleti vizsgálata. Gépgyártástechnológia, (38) 1998/6. p. 45-48.

  • SÁRKÖZI, L.; TÖRÖK, I.: Strength analysis of high pressure steel pipes reinforced by composite layers. Journal of Computational and Applied Mechanics, Vol. 1., No. 1., (2000), pp. 81-90.

  •